Článek
Už od roku 1861 vzniká v Bystřici pod Hostýnem ohýbaný nábytek, který česká společnost Ton rozesílá po celém světě. Deset let před svou smrtí otevřel francouzsko-německý vynálezce a podnikatel Michael Thonet závod, který navždy změnil svět nábytku, a plody práce jeho společnosti sklízí česká firma se světovým přesahem dodnes.
Nábytek z Tonu najdete ve Vídni, v Miláně, Dubaji, Austrálii či New Yorku. Mezi celebrity, které se posadily na výrobek české společnosti, patří například otec kubismu – malíř Pablo Picasso.
Nejslavnějším výrobkem společnosti je dnes již legendární židle číslo 14. Tento druh nábytku z ohýbaného dřeva vznikl poprvé v roce 1859. O dva roky později založil Thonet firmu a přišel na způsob ohýbání, který díky jednoduššímu a rychlejšímu procesu změnil způsob, jak svět vnímá sériovou výrobu nábytku. Do dnešního dne se židle číslo 14 prodalo přes 80 milionů kusů.
„Výroba závisí především na takzvaných ohýbačích. Ti si připraví železnou formu, do níž vloží opracovaný hranol dřeva v kulatém tvaru, který byl předtím v napařovací lázni. Tato forma, neboli pásnice, je vybavená lepenkou. Ta se do formy vkládá, aby dřevo při ohýbání neprasklo. To je právě patent našeho zakladatele Michaela Thoneta, jímž změnil výrobu ohýbaného nábytku. Ohýbání dřeva nevynalezl on, ale přišel na způsob, kterým to lze dělat rychle a efektivně,“ vysvětluje pro Seznam Zprávy ředitelka výroby ve společnosti Ton Anna Polišenská.
Tajemství buku
Výroba jednoho kusu takového nábytku zabere několik měsíců. Vlákna ve dřevě díky napařování v lázni získají potřebnou úroveň ohebnosti. Pro flexibilitu materiálu se do parních lázní ukládá a následně ohýbá především bukové dřevo. Pokusy provádí firma i s dubovým dřevem, ale to podle ředitelky výroby příliš nespolupracuje s ohýbači.
„Využíváme především bukové dřevo, které má pro ohýbání ideální vlastnosti. Jde také pracovat s dubovým dřevem, jenže to není tak poddajné a spolupracuje hůře. Právě díky bukovým lesům, které jsou v okolí Bystřice, otevřel Michael Thonet výrobu tady,“ říká Polišenská.
Následuje proces o mnoha fázích, který stojí stejně jako v začátcích TONu především na řemeslném umění zaměstnanců společnosti. Na jeho konci vznikne nábytek s designem od speciálně najatých zahraničních umělců. Ten po několikaměsíčním procesu putuje mezi zákazníky z několika kontinentů světa. Centrum všeho přitom zůstává v řemeslném kumštu zaměstnanců závodu z Bystřice pod Hostýnem.
Unikátní české firmy
Seznam Zprávy Byznys přinášejí v prázdninovém seriálu příběhy firem, značek nebo míst, které vznikly před staletími a stále fungují.
Samotný ohýbací proces má v TONu několik způsobů, jak dostat surovinu do požadovaného tvaru. Pro vlajkovou loď firmy, tedy židli číslo 14, probíhá ohnutí přes výše popsanou pásnici s lepenkou.
Krok za krokem
Druhá možnost ohnutí, využívaná pro jiné kusy nábytku, nepočítá už pouze s řemeslným uměním ohýbačů, ale kombinuje práci ohýbače se strojem. Ten dřevo navine kolem středové osy a ve spolupráci s člověkem jej dostane do požadovaného tvaru. Samotný stroj se ve firmě nachází od padesátých let.
Tehdy jeden z inovátorů, na jejichž patentech TON dodnes staví, František Sádlík, patentoval ohýbačku nábytkových hranolů. Celkem Sádlíkovi náleží pět patentů, za něž dostal v padesátých letech Řád práce. Přes obdrženou poctu mu v tehdy znárodněném podniku TON, kam nastoupil po zabavení jeho vlastní společnosti, za jeho práci nepřiznal stát důchod.
Firma tento druhý způsob ohýbání sama označuje jako vítězství člověka nad robotem. Na metodě ohýbání nic nezměnili a hlavní část úkolu stále zůstává v rukách pracovníka. Robot zde pouze doplňuje lidskou práci, ale nejvíce kumštu zůstává v rukách ohýbače.
Pak je potřeba vyrobit sedadlo. K tomu se využívá dosud největší prvek automatizace, který návštěvníka TONu praští do očí. Jsou jím dvě robotická ramena. Ta kusy dřeva vytvarují na sedadla židle číslo 14.
„Robot vezme surový kus, neprojektuje a ořízne. Pak ho předá druhému robotickému ramenu. Celý proces se děje v podstatě současně,“ vysvětlil redakci vrchní mistr strojního obrábění Josef Klímek.
Sedadlo se následně spojí s ohýbaným rámem a dalšími prvky do hrubého celku. Proces výroby židle, která stojí zhruba 8 tisíc korun, pokračuje lakováním a následně čalouněním. Po té už je výrobek připraven na cestu do světa.
